Conocimiento común del moldeo por inyección

Presión de inyección:

La presión ejercida por la parte superior del émbolo/tornillo del plástico sirve para superar la resistencia del plástico que fluye desde el barril a la cavidad, para proporcionar la velocidad de llenado de la fusión y compactar la masa fundida.

• La presión de inyección máxima del extremo frontal del tornillo está estrechamente relacionada con la presión hidráulica generada por el cilindro de aceite, y debe estar dentro de la presión nominal de la máquina de inyección.

• Durante el ajuste, se debe usar baja presión tanto como sea posible; Se debe evitar la alta presión a altas velocidades para evitar situaciones anormales.

• La magnitud de la presión de inyección está influenciada por cualquier factor, como el tipo de plástico, la complejidad de la parte plástica, el grosor de la pared de la parte plástica, la estructura de la boquilla y el tamaño de la puerta. Por lo general, varía de 40 a 200 MPa.

Presión de retención:

La presión de sujeción se refiere al proceso durante el moldeo de inyección donde, después de llenarse la cavidad, el tornillo no se retrae inmediatamente, pero continúa aplicando presión a la masa fundida en su delantero. Durante la fase de retención, el plástico en la cavidad del moho se encoge en volumen debido al enfriamiento. Si la puerta aún no se ha solidificado, el tornillo avanza lentamente bajo presión de sujeción, permitiendo que se inyecte plástico adicional en la cavidad para compensar la contracción. En general, la presión de retención es ≤ la presión de inyección.

• El papel de la presión de retención: para complementar el volumen del material cerca del área de la puerta y evitar que el plástico no endurecido en la cavidad del moho fluya hacia atrás bajo la presión residual antes de que la puerta se enfríe y sella. También compensa los vacíos inducidos por contracción y reduce las burbujas de vacío.

• La presión y la velocidad de retención generalmente se establecen en 50 ~ 60% de la presión y velocidad máxima cuando el plástico llena la cavidad del moho.

• La duración de la presión de retención está relacionada con la temperatura del material y la temperatura del molde. Las altas temperaturas dan como resultado un tiempo de sellado de compuerta más largo y un tiempo de retención más largo.

• La presión de retención está relacionada con el área proyectada y el grosor de la pared del proyecto. Los productos más gruesos y más grandes requieren tiempos de retención más largos.

• La presión de retención está relacionada con el tamaño, la forma y las dimensiones de la puerta.

• Cuando el moldeo por inyección, la presión de retención es la fase más crítica del proceso. Este período comienza cuando la fusión llena el 99% de la cavidad del moho y continúa hasta que la puerta se solidifica. La fuerza y ​​la dureza de la parte moldeada dependen completamente de si la presión de retención se mantiene hasta que la puerta se solidifica.

Presión de plastificación (presión posterior）

• La plastificación se refiere al proceso donde el plástico y otros aditivos se calientan en el barril a un estado fundido y se mezclan uniformemente.

• Durante la plastificación, la fusión se mueve continuamente hacia la parte delantera del barril (hacia la zona de medición), acumulando hasta que se acumule una cierta presión, lo que empuja el tornillo hacia atrás. Para evitar que el tornillo se retraiga demasiado rápido y para garantizar la compactación uniforme de la masa fundida, se aplica una presión de contrarrestar. Esta presión opuesta que resiste el movimiento hacia atrás del tornillo se llama presión posterior.

• Si la presión posterior es demasiado baja, pueden ocurrir los siguientes problemas:

A. El tornillo se retrae demasiado rápido, lo que resulta en una menor densidad de fusión (estructura más suelta) en el extremo frontal del barril y un aumento del atrapamiento del aire.

B. Mala calidad de plastificación y volumen inestable de disparos, lo que lleva a fluctuaciones en la densidad y dimensiones del producto.

C. Defectos como marcas de fregadero, rayas de aire, líneas de flujo frío y brillo desigual en la superficie del producto.

D. Burbujas internas en el producto y un relleno insuficiente en bordes y costillas.

• Si la presión posterior es demasiado alta, pueden ocurrir los siguientes problemas:

A. La presión y la temperatura excesiva de fusión en la parte delantera del barril reducen la viscosidad, aumentando el flujo inverso en los vuelos del tornillo y la fuga entre el barril y el tornillo. Esto reduce la eficiencia de plastificación.

B. Para los materiales sensibles al calor (p. Ej., PVC, POM) o ciertos pigmentos, la exposición prolongada a altas temperaturas puede causar la degradación térmica o un mayor cambio de color, lo que lleva a un color/brillo deficiente en la superficie.

C. La retracción de tornillo más lenta y el tiempo de plastificación más largo extienden el ciclo, reduciendo la eficiencia de producción.

D. La alta presión de fusión puede causar boquilla de boquilla después de la inyección. En el siguiente ciclo, el material frío en el canal de flujo puede obstruir la puerta o causar marcas frías.

E. La presión posterior excesiva a menudo conduce a fugas de boquilla, desperdiciando material y potencialmente dañando las bandas de calentador cerca de la boquilla.

F. Aumento del desgaste mecánico en la unidad de plastificación y el conjunto de tornillo/barril.