Dos errores comunes en el diseño de moldes de inyección

1. Diseño del canal de escape.

Con base en cálculos y requisitos técnicos conocidos, los diseñadores determinan la configuración, el tamaño y las especificaciones del canal caliente apropiado de acuerdo con las dimensiones y el diseño del producto. Si bien a menudo se presta considerable atención a la apariencia del producto, el diseño de los canales de escape puede pasarse por alto fácilmente.

Un sistema de escape bien diseñado ayuda a prevenir la acumulación excesiva de temperatura en el molde. Sin él, el gas atrapado puede provocar defectos como marcas de quemaduras y disparos cortos. Por lo tanto, el diseño del escape debe considerarse cuidadosamente desde el principio.

2. Los diseñadores no tienen una fuerte conciencia estándar.

Los productos plásticos se utilizan en diversas industrias, cada una con diferentes requisitos de precisión. Al diseñar un molde de inyección, los clientes suelen tener necesidades específicas en cuanto a las dimensiones y el acabado del molde. Como resultado, los diseñadores deben trabajar meticulosamente y prestar mucha atención a la precisión.

Los ciclos de diseño de moldes más largos aumentan los costos de herramientas, lo que a su vez aumenta los gastos para el fabricante de moldes. Si los requisitos de precisión del cliente son bajos, los diseñadores pueden adoptar un enfoque más flexible durante la etapa de diseño. Esto mejora la eficiencia del diseño, reduce los costos y, en última instancia, mejora la rentabilidad general de la empresa.

3. Diseño inadecuado del sistema de refrigeración

En el diseño de moldes de plástico, el sistema de refrigeración a menudo se pasa por alto debido a centrarse en una estructura compacta o prestar excesiva atención a la cavidad. Una disposición poco razonable del circuito de refrigeración, una separación desigual entre canales o un caudal de refrigerante insuficiente pueden alterar el equilibrio térmico del molde y provocar un sobrecalentamiento localizado o una refrigeración inadecuada. Esto afecta directamente la velocidad de enfriamiento del producto, lo que resulta en ciclos de moldeo extendidos, deformaciones o concentración de tensiones internas. Por lo tanto, el sistema de refrigeración debe ser tratado como un elemento crítico desde la etapa de diseño inicial, implicando análisis de simulación y optimización para asegurar una refrigeración uniforme y eficiente. Esto ayuda a lograr tiempos de ciclo estables y una calidad constante del producto.

En el diseño de moldes de plástico, el diseño de canales de escape y el conocimiento de los estándares por parte de los diseñadores son dos cuestiones críticas pero que fácilmente se pasan por alto. Un diseño de escape adecuado evita el sobrecalentamiento del molde y los defectos del producto, mientras que un sentido claro de los estándares ayuda a controlar los costos y mejorar la eficiencia al mismo tiempo que se cumplen los requisitos del cliente. Los diseños deben ajustarse de manera flexible según las necesidades reales, mejorando así la rentabilidad corporativa sin comprometer la calidad.