Cómo prevenir los defectos relacionados con el gas en el diseño de moho

Bolsos de gas sistemáticos: estrategias de prevención de problemas en la etapa de diseño de molde de inyección

En el moldeo por inyección de PC (policarbonato), los defectos inducidos por el gas (por ejemplo, bolsillos de gas/atrapamiento de aire) son particularmente graves. Consideraciones clave de diseño de moho, incluidos los aspectos de diseño de piezas, deben abordar estos problemas comunes:

Prevenir el estancamiento del flujo que conduce a un relleno de fusión pobre;

Eliminar el enfriamiento desigual, causando imperfecciones de moldeo;

Evitar los defectos de la superficie y la degradación del material.

En general, debemos tener en cuenta lo siguiente en el diseño de moho:

El grosor debe ser lo más uniforme posible, y la pendiente del desmoldeo debe ser lo suficientemente grande.

La parte de transición debe ser gradual y suave para evitar esquinas afiladas. Se deben evitar bordes afilados, especialmente para productos de PC; No debe haber brechas.

Los corredores de la puerta deben diseñarse como anchos y cortos con grandes secciones transversales, mientras que las posiciones de la puerta deben determinarse de acuerdo con el comportamiento de contracción del material y solidificación; Los pozos de babosas frías (CSW) se incorporarán cuando sea necesario.

Las superficies de moho deben exhibir una alta calidad de acabado con baja rugosidad (preferiblemente RA ≤ 0.8 μm, esmalte de grado espejo). Las ranuras/canales de ventilación requieren una sección transversal suficiente para garantizar la evacuación oportuna del aire atrapado y los volátiles del flujo de fusión. A excepción de las aplicaciones de PET, el grosor de la pared generalmente debe exceder 1.0 mm.

Preparación y secado del material: como incluso las impurezas de traza en la resina plástica pueden comprometer la transparencia del producto, se deben aplicar protocolos de sellado estrictos durante el almacenamiento, el transporte y la alimentación para garantizar la pureza de las materias primas. Crucialmente, la resina que contiene humedad sufre degradación térmica cuando se calienta, lo que requiere el seco previo a 120 ± 5 ° C durante 4 horas, con un moldeo por inyección alimentado exclusivamente a través de toldos deshumidificadoras.

Durante el proceso de secado, el aire de entrada debe someterse a filtración de partículas y deshumidificación para evitar la contaminación del material. Parámetros de secado de referencia para plásticos transparentes:

Para evitar la contaminación de la materia prima y la retención de material antiguo o impurezas en los huecos del tornillo y los accesorios, especialmente para las resinas con pobre estabilidad térmica , todos los componentes deben limpiarse con un agente de limpieza de tornillos antes de usar y después del apagado . El personal no debe garantizar que las impurezas se adhieran a la unidad de plastificación (barril, tornillos y accesorios) . Cuando un agente de limpieza de tornillos no está disponible, resinas como PE o PS para purgar el tornillo se pueden usar .

Durante las interrupciones de producción no programadas, las temperaturas del cañón deben reducirse por debajo de 160 ° C (p. Ej., PC/PMMA de procesamiento) para evitar que la degradación de la resina sea la exposición al calor prolongada; Al mismo tiempo, las temperaturas de la tolva para PC se reducirán a menos de 100 ° C.

Dado el imperativo de la transmitancia de alta luz en plásticos transparentes, las superficies del producto deben exhibir cero defectos, incluidas las marcas de flujo, los bolsillos de aire, el sonrojo, las manchas de neblina, las motas negras, la decoloración o las variaciones de brillo. En consecuencia, los controles estrictos y especializados se exigen durante todo el proceso de moldeo por inyección: desde la selección de materiales y la configuración del equipo hasta el diseño de moho y la ingeniería de piezas.

Además, dado que la mayoría de los plásticos transparentes exhiben temperaturas de transición de fusión más altas y características limitadas de flujo, la calibración meticulosa de los parámetros del proceso, que incluye temperaturas elevadas del barril, gradientes de presión de inyección y perfiles de velocidad, es esencial. Estas medidas aseguran el relleno completo de la cavidad al tiempo que evitan las tensiones residuales que causan la deformación o el agrietamiento del estrés. En consecuencia, los controles operativos estrictos deben extenderse en todas las etapas, desde protocolos de preparación de materiales y especificaciones de equipos/moho hasta la optimización de parámetros de moldeo por inyección y el manejo de las piezas posteriores al moldeo.