Tecnología de matriz sucia de acero inoxidable

■ 1. Principio de diseño

A través de pases simples o múltiples de deformación durante la formación, el blanco de acero inoxidable adquiere gradualmente las dimensiones y la forma deseadas en las estaciones de trabajo continuas. Utilizando una prensa y dado, se aplica presión a la lámina de acero inoxidable, lo que hace que formar la deformación para lograr la transformación del material plano en una parte estirada con geometría y dimensiones específicas.

Diagrama de proceso de estiramiento

■ 2. Punto de Desgin

Análisis de características del material: realice un estudio en profundidad de los parámetros de material de acero inoxidable, que incluyen plasticidad, tasa de alargamiento, exponente de endurecimiento por deformación (valor N) y coeficiente de anisotropía normal (valor R). Estos parámetros influyen directamente en la capacidad de flujo del material, la tendencia de adelgazamiento y la magnitud del resorte. Simultáneamente, evalúe la condición de la superficie del material para seleccionar lubricantes apropiados, reduciendo así la fricción y evitando los rasguños durante el estiramiento.

■ 3. Formulación del plan de proceso

Coeficientes y etapas de dibujo

Determine con precisión el coeficiente de dibujo para cada pase (M = D/D, donde * d * = diámetro posterior a la arrastre, d = diámetro previo a la arrastre), que se adhiere estrictamente a los límites permitidos del material. Las etapas insuficientes pueden causar agrietamiento por material.

Etapas excesivas de las estaciones de desechos, reducen la eficiencia y aumentan los costos. Optimización del diseño del proceso: distribuya racionalmente la deformación (p. Ej., Reducción del diámetro, adelgazamiento) entre pases para garantizar la deformación uniforme y el estrés controlado, evitando el agrietamiento o las arrugas localizadas.

Para piezas dibujadas profundas, priorice una estrategia de dibujo de 'paso a paso' (por ejemplo, perfiles de perforación cónicos o redondeados) para guiar el flujo del material progresivamente y mitigar los riesgos de agrietamiento.

Diseño de portador

Resistencia y estabilidad: asegúrese de que el material de la tira tenga suficiente resistencia y rigidez durante la alimentación, particularmente en etapas posteriores, para resistir las fuerzas del dibujo y evitar la deformación o fractura de deformación. Diseño del puente de portador (web) : optimice el ancho y la colocación de puentes portadores para lograr el mejor equilibrio entre la estabilidad de alimentación y la eficiencia de utilización del material.

Punch/Die Desgin

Diseño de radio : Radio de entrada a Die (RD) y el radio de punta de punta (RP) son parámetros críticos. RD Demasiado pequeño → Aumento de la resistencia del flujo, riesgo de agrietamiento o adelgazamiento excesivo. RD demasiado grande → Promueve las arrugas internas. RP afecta la conformidad del material y la resistencia inferior, que requiere un cálculo cuidadoso basado en el tipo de material, el grosor y la etapa de proceso. Control de liquidación : espacio libre de un solo lado = (1.1–1.3) × espesor del material (t). Too pequeño → alto fricción/desgaste, rascado de material. Too → pobre calidad de la pared, riesgo de arrugas. Acabado superficial: las zonas de formación (especialmente el radio y el área de trabajo de la perforación) deben lograr una alta suavidad (RA ≤ 0.2 μm). Tratamientos de superficie (p. Ej., Capeización de cromo duro, recubrimiento TD, PVD) reducen la fricción, resisten el desgaste y evitan los rasguños.

Resistencia estructural

Los golpes/troqueles deben tener suficiente rigidez para resistir las fuerzas de formación sin deformación elástica (lo que causa pérdida de precisión o agrietamiento). Los diseños modulares (divididos) se recomiendan para geometrías complejas o cargas altas.

Diseño de soporte en blanco

El soporte en blanco debe entregar una presión suficiente y uniforme. La fuerza insuficiente provoca arrugas de brida, mientras que la fuerza excesiva aumenta la resistencia al flujo que conduce a fracturas. Los resortes de nitrógeno o los resortes de poliuretano se usan típicamente para proporcionar una presión estable. Combustible de la superficie del soporte del titular: la superficie de presión del soporte en blanco debe alinearse con precisión con la superficie del troquel para garantizar una distribución de fuerza uniforme en toda la zona de blanking. Los pilares límite a menudo están diseñados para controlar la altura de cierre con precisión. Además, la superficie de presión requiere un acabado de alto brillo.

Sistema de posicionamiento y orientación

Pilares y bujes de guía de alta precisión: hechos de alta rigidez, materiales resistentes al desgaste (por ejemplo, acero de cojinete de SUJ2) para garantizar una alineación precisa del troquel en estampado de alta velocidad. Protectas Punch/Die Bordes y mantiene la precisión de la forma de formación. Posicionamiento en cada estación. Consideraciones de diseño: Diámetro del pasador piloto, longitud y tolerancia de ajuste debe optimizarse. Las paradas del lado evitan la desalineación del material durante la alimentación

■ Proceso de fabricación

Selección de material de estampado: basado en los requisitos operativos y las características de rendimiento, se seleccionan materiales de acero de die apropiados como CR12MOV y SKD11. Estos materiales exhiben alta dureza, resistencia superior, excelente resistencia al desgaste y dureza, satisfaciendo las demandas de trabajo de los troqueles de dibujo progresivo de acero inoxidable.

Proceso de mecanizado: se emplean técnicas de fabricación avanzadas, incluido el mecanizado CNC, el EDM (mecanizado de descarga eléctrica) y el corte de alambre, se emplean para garantizar la precisión del mecanizado y la calidad de la superficie. Para las estructuras de matriz complejas, se pueden utilizar centros de mecanizado de múltiples eje para lograr una formación de alta precisión.

Tratamiento de la superficie: para mejorar la resistencia al desgaste, la resistencia a la corrosión y el rendimiento de la liberación, las superficies de matriz experimentan tratamientos especializados como recubrimiento de cromo duro, nitruración o recubrimiento de PVD. Estos procesos forman una capa protectora dura y suave que reduce la fricción entre el dado y el material, extendiendo significativamente la vida útil de la herramienta.

Diagrama desmontado de dado progresivo

■ Ventajas de Greedaikinmold

1. Eficiencia de producción mejorada: el proceso permite que se completen múltiples operaciones de dibujo en un ciclo continuo, eliminando los ajustes frecuentes de carga/descarga y matriz requerido en el dibujo profundo tradicional de una sola/doble acción, aumentando significativamente la eficiencia de producción.

2. Calidad mejorada del producto: control preciso de los parámetros de dibujo y el diseño optimizado de la matriz evitan efectivamente defectos como arrugas, grietas y backback, asegurando una precisión dimensional superior y un acabado superficial.

3. Reducción de costos: los troqueles de dibujo progresivo facilitan la producción automatizada, reduciendo los costos de mano de obra, mientras que la utilización de materiales más alta y la vida de herramientas extendidas menores gastos de materiales y costos de reemplazo de matriz.

■ Campos de aplicación

Ampliamente utilizado en fabricación de automóviles (por ejemplo, paneles de carrocería, componentes del chasis), aeroespacial (p. Ej., Causos de motor), electrónica (p. Ej., Cinaclos de dispositivo), nueva energía (p. Ej., Batería) e industrias de bienes de consumo (mesa de acero inoxidable).