Tecnología de troqueles de estampado

1. Explicación detallada de las características técnicas de las matrices de metal prerrevestido (PCM)

Selección de materiales: uso de materiales de alta dureza y alta resistencia al desgaste (p. ej., acero en polvo, carburo) para resistir la abrasión y mantener la suavidad a largo plazo.

Diseño estructural: Incorporación de radios grandes, espacios libres optimizados, sujeción del espacio en blanco en toda el área y deslizamiento mínimo para evitar la concentración de tensiones y reducir la fricción y el aplastamiento.

Tratamiento de superficie: Aplicación de pulido espejo (Ra < 0,1 μm) y recubrimientos ultraduros de baja fricción (p. ej., TD, DLC) para minimizar la fricción y la adhesión.

Producción y mantenimiento: Énfasis en el mecanizado de alta precisión, entornos limpios y mantenimiento regular para garantizar una producción estable de productos de alta calidad.

En resumen, las matrices de chapa para procesar metales prerrevestidos ya no son simples herramientas de contacto 'hierro sobre hierro'. Son productos de alta tecnología que integran ciencia de materiales, fabricación de precisión, ingeniería de superficies y diseño eficiente. Cada característica está diseñada específicamente para completar de manera eficiente y precisa la tarea de formado sin dañar la exquisita superficie. Esto da como resultado costes significativamente más altos y una mayor sofisticación tecnológica para estas matrices en comparación con las matrices de chapa estándar.

2. de roscado en matriz controlada por PLC Tecnología

Los mecanismos de roscado en matriz pueden ser mecánicos o basados ​​en servomotores. La velocidad de roscado de los sistemas mecánicos es fija y no se puede ajustar. Al procesar materiales de alta dureza, los grifos son propensos a romperse. Por el contrario, el sistema de servomotor sólo requiere conexión a una fuente de alimentación estándar de 220 V de 3 pines. Su principal ventaja es la capacidad de ajustar la velocidad de roscado. Por ejemplo, al roscar materiales de alta dureza como el acero inoxidable, una velocidad excesiva puede provocar que el grifo se sobrecaliente y se rompa, lo que provoca una producción inestable. Por lo tanto, la adopción del método del servomotor puede mitigar este problema. Para la producción de estampado de acero inoxidable a una velocidad de prensa de 25 SPM, la velocidad de roscado recomendada es de 350 RPM.

3. Mecanismos comunes de descarga automática de chatarra en matrices de estampado

Descarga neumática de chatarra: Presenta requisitos estructurales simples y fácil mantenimiento. Consta de conducto de chatarra hecho a medida + componentes neumáticos estándar + conexión al suministro de aire de la prensa.

Descarga de chatarra tipo cinta transportadora: Tiene requisitos específicos para la estructura del dado, necesitando coordinación entre los dados superior e inferior. Todas las piezas coincidentes tienen modelos estándar y no requieren mecanizado secundario.

Descarga de chatarra tipo pasador ciego: presenta requisitos estructurales simples y necesita coordinación entre los troqueles superior e inferior. Consta de un conducto para desechos hecho a medida + componentes de pasador ciego estándar.

Los tipos anteriores se pueden fabricar según los requisitos del cliente.

Ventajas de la descarga automática de desechos: los desechos se expulsan automáticamente fuera del troquel y se recogen en un contenedor de desechos exclusivo, lo que elimina la operación manual, permite una producción continua e ininterrumpida y mejora la eficiencia de la producción.

4. Cambio automático de herramientas para tecnología multiproducto con un solo troquel

El molde de cambio de estilo está conectado al mecanismo de cambio de estilo a través de un cilindro neumático, conectando en cascada múltiples funciones que requieren un cambio de estilo. Esto permite un cambio de estilo rápido y automático con un solo clic, eliminando el desmontaje manual o cambios de estilo extraíbles individuales. Esto mejora la eficiencia del cambio de estilo y evita errores del operador.

El modelo de cilindro neumático se determina calculando la fuerza de extracción necesaria para cambiar el estilo, asegurando una fuerza suficiente para impulsar el mecanismo de cambio de estilo. La estructura de guía de cambio de estilo del molde de alta precisión garantiza una alta estabilidad durante los cambios de estilo.

5. Características detalladas de la tecnología de fabricación de moldes 3D

1. Asegúrese de que el valor de espaciado (A) de cada juego de moldes sea consistente y que el centro del producto esté alineado.

2. Asegúrese de que el valor de la altura de alimentación del molde inferior (B) permanezca constante;

3. Asegúrese de que los moldes superior e inferior no interfieran entre sí durante el manejo por parte del robot 3D en la posición abierta.

GDM utiliza un diseño de molde 3D completo, lo que permite la simulación del robot durante la fase de diseño para evitar la interferencia del molde y eliminar problemas en las primeras etapas del proceso de diseño.

6. Tecnología de remachado de seguridad del chasis

Explicación detallada de las características de la tecnología de remachado de seguridad del chasis:

La clave para reducir el movimiento del troquel es el diseño de un riel guía en la superficie de contacto. Un cilindro neumático está conectado al troquel inferior y un mecanismo de accionamiento externo impulsa el troquel inferior hacia adentro y hacia afuera, lo que garantiza la precisión del troquel. El mecanismo móvil del troquel está mecanizado con una precisión de +/- 0,02 mm.

7. Tecnología de fabricación continua de herramientas a gran escala para unidades exteriores de aire acondicionado

Para piezas grandes como los paneles izquierdo y derecho, particiones y soportes de motor de unidades exteriores de aire acondicionado, la longitud del troquel alcanza los 3500 mm y la estructura es compleja al fabricar troqueles progresivos. Los troqueles tienen una estructura de molde superior e inferior de doble acción y una estructura de moldeo deslizante de troquel superior e inferior. A través del análisis CAE y la revisión con el cliente durante la fase de Diseño de Funciones y Medidas (DFM), optimizamos el producto y la estructura del troquel para cumplir con los requisitos para fabricar troqueles progresivos.